Технология конструкционных материалов
Задание 1
Вопрос 1. Главным исходным материалом для производства чугуна является:
1) топливо;
2) руда;
3) флюсы.
Вопрос 2. Усеченный конус заплечиков доменной печи обеспечивает:
1) свободное перемещение шихты сверху вниз;
2) удержание твердой шихты в распаре и шахте;
3) образование губчатого железа.
Вопрос 3. В доменной печи протекают процессы:
1) восстановительный;
2) окислительный;
3) восстановительный и окислительный.
Вопрос 4. Для получения железного порошка применяют металлизированные окатыши – продукт прямого восстановления железа из руд – с содержанием железа:
1) 70 ÷ 85%;
2) 90 ÷ 98%;
3) ≈ 99%.
Вопрос 5. Главным исходным материалом для производства сталей являются:
1) флюсы и окислители;
2) металлошихта;
3) металлодобавки.
Вопрос 6. Особо вредными примесями являются:
1) сера и фосфор;
2) азот и кислород;
3) водород.
Вопрос 7. Основным этапом переплава чугуна в сталь, определяющим качество стали, является:
1) расплавление шихты и нагрев ванны жидкого металла;
2) «кипение» металлической ванны;
3) раскисление стали.
Вопрос 8. В конвертере с комбинированной продувкой кислородом в составе металлошихты содержится скрапа:
1) 40%;
2) 2.80%;
3) 3.20%.
Вопрос 9. В электропечах вследствие использования высоких температур и создания различных атмосфер (нейтральная, окислительная и др.) получают:
1) качественные стали;
2) высококачественные стали;
3) специальные стали.
Вопрос 10. При разливке стали сверху изготавливают слитки:
1) мелкие;
2) средние;
3) крупные.
Вопрос 11. Внепечная обработка стали направлена на:
1) повышение качества стали, полученной в обычных сталеплавильных печах;
2) снижение содержания вредных примесей;
3) снижение содержания газов.
Вопрос12. С целью получения высоко- и особовысококачественных сталей проводят специальную обработку:
1) в камере циркуляционного вакуумирования;
2) синтетическим шлаком;
3) переплавные процессы.
Вопрос 1. Основным вопросом формовки при литье является…
1) изготовление модельного комплекта;
2) изготовление элементов формы и стержней;
3) сборка литейной формы.
Вопрос 2. Отливки подвергаются термической обработке главным образом для:
1) снятия внутренних напряжений;
2) очистки отливок;
3) изменения шероховатости поверхности.
Вопрос 3. К какой группе относятся отливки, работающие при циклических и динамических нагрузках?
1) общего назначения;
2) ответственного назначения;
3) особо ответственного назначения.
Вопрос 4. Литейные формы многократного пользования:
1) песчаные;
2) базальтовые;
3) металлические.
Вопрос 5. Главный недостаток литья в песчаные формы:
1) большой расход формовочных материалов;
2) использование больших производственных площадей;
3) потребность в рабочих высокой квалификации.
Вопрос 6. Температура охлаждения чугунной и стальной отливок с целью предотвращения их коробления составляет:
1) 300 ÷ 400оС;
2) 500 ÷ 600оС;
3) 700 ÷ 800оС.
Вопрос 7. К литейным свойствам металлов и сплавов относятся:
1) теплопроводность металлов и сплавов;
2) химический состав сплава;
3) линейная и объемная усадка.
Вопрос 8. Способность металлов и сплавов течь и заполнять литейную форму:
1) линейная усадка;
2) жидкотекучесть;
3) объемная усадка.
Вопрос 9. К наружным дефектам отливок относят:
1) песчаные раковины;
2) усадочные раковины;
3) газовые раковины.
Вопрос 10. К внутренним дефектам отливок относят:
1) перекосы;
2) трещины;
3) недоливы.
Вопрос 11. Напряжения в отливках возникают вследствие:
1) неравномерного затвердевания толстых частей отливок;
2) неравномерного затвердевания тонких частей отливок;
3) торможения усадки литейной формы.
Вопрос12. Отбеленный чугун – это:
1) участок отливки из серого чугуна, подвергшийся быстрому охлаждению;
2) участок отливки со структурой карбида железа (Fe3C);
3) участок отливки, контактирующий с холодильником литейной формы.
Вопрос 1. Основным элементом модельной оснастки при литье в облочковую форму являются:
1) модельные плиты;
2) модели отливок;
3) модели литниковой системы.
Вопрос 2. Формовочная смесь, контактирующая с жидким металлом:
1) наполнительная;
2) единая;
3) облицовочная.
Вопрос 3. Для проведения литья по выплавляемым моделям используют неразъемные разовые модели из …:
1) керамики;
2) воска;
3) суспензии песка.
Вопрос 4. Процесс литья по выплавляемым моделям обеспечивает:
1) изготовление крупных отливок;
2) увеличение расхода формовочного материала;
3) меньшее воздействие литейного производства на окружающую среду.
Вопрос 5. Кокиль – литейная форма, заполняется расплавом:
1) под действием давления;
2) под действием гравитационных сил;
3) под действием пневматических устройств.
Вопрос 6. Наибольшее распространение получили кокили из:
1) чугунов;
2) конструкционных углеродистых сталей;
3) легированных сталей.
1) с холодной горизонтальной камерой прессования;
2) с холодной вертикальной камерой прессования;
3) с горячей вертикальной камерой прессования.
Вопрос 8. Основной особенностью литья под давлением является:
1) получение отливок из черных металлов;
2) низкая стоимость пресс-форм;
3) малооперационность и безотходность процесса металлообработки.
Вопрос 9. Литье, обеспечивающее хорошее заполнение форм, под действием силового поля, возникающего при вращении:
1) электрошлаковое;
2) центробежное;
3) непрерывное.
Вопрос 10. Производимые электрошлаковым литьем заготовки характеризуются:
1) большим весом;
2) чистой поверхностью;
3) отсутствием окисления металла за счет защиты его от воздуха шлаком.
Вопрос 11. Основным направлением работ в области автоматизации и механизации является:
1) переход к полной механизации технологических процессов;
2) переход к автоматизации технологических процессов;
3) переход к комплексной автоматизации.
1) небольшая металлоемкость и минимальная последующая механическая обработка;
2) сопротивление усадочным и термическим напряжениям;
3) минимальная последующая механическая обработка.
Вопрос 1. Наиболее применяемый разделительный процесс исходных материалов:
1) резка сдвигом на ножницах и в штампах;
2) механическая разрезка с отделением частиц металла в виде стружки;
3) термическая резка.
Вопрос 2. К типу одномерных материалов относятся:
1) листы;
2) рулоны;
3) прутки.
Вопрос 3. Наиболее производительным процессом механической резки является резка на:
1) круглопильных станках;
2) ленточно – пильных станках;
3) абразивных отрезных станках.
Вопрос 4. Заготовки по криволинейному контуру вырезают с помощью:
1) фрикционной пилы;
2) электромеханической пилы;
3) дисковых ножниц.
Вопрос 5. Разделение труб в крупносерийном производстве проводят:
1) в штампах;
2) на токарно – отрезных станках;
3) на фрезерно – отрезных станках.
Вопрос 6. Показатель пластичности, относительное обжатие, характеризует пластическую деформацию при проведении обработки:
1) растяжением;
2) динамическим изгибом;
3) осадкой и прокаткой.
Вопрос 7. Наиболее успешно обработка давлением проводится в условиях действия:
1) растягивающих напряжений;
2) сжимающих напряжений;
3) изгибных напряжений.
Вопрос 8. Характеристикой сопротивления деформированию принято считать:
1) предел изгибных напряжений;
2) предел прочности;
3) предел текучести.
Вопрос 9. Метод обработки давлением, перерабатывающий в изделия 80 ÷ 85% выплавляемой стали:
1) прокатка;
2) прессование;
3) ковка.
1) объемную и листовую;
2) прессование и волочение;
3) прокатку и ковку.
Вопрос 11. Схема напряженного состояния, обеспечивающая лучшие условия ОМД, …
1) линейная;
2) плоская;
3) объемная.
Вопрос12.Сопротивление сдвигу определяется по формуле:
1) τ=μq;
2) τ=μq(1-γ)+ηγdν/dz;
3) τ= ηγdν/dz.
Вопрос 1. Из сортамента машиностроительных профилей после обработки давлением наиболее значимыми являются:
1) листовой металл и гнутые профили;
2) сортовые профили;
3) трубы и точные заготовки.
Вопрос 2. Листовой металл толщиной менее 0,2 мм называют:
1) толстолистовым;
2) тонколистовым;
3) фольгой.
Вопрос 3. Точными заготовками для машиностроения, полученными ОМД, являются:
1) гладкие трубы;
2) листовой металл;
3) зубчатые колеса и ребристые трубы.
Вопрос 4. Гнутые профили изготавливают из листа и ленты толщиной:
1) 0,2 ÷ 12,0 мм;
2) 0,25 ÷ 15,0 мм;
3) 0,5 ÷ 25,0 мм.
Вопрос 5. Наиболее широко распространенной из видов прокатки является:
1) поперечно – винтовая;
2) поперечная;
3) продольная.
Вопрос 6. Коэффициент деформации λ=L1/L0, характеризующий формоизменение прокатываемого металла, называется коэффициентом …
1) обжатия;
2) вытяжки;
3) уширения.
Вопрос 7. Раскатка гильз в черновую трубу диаметром до 450 мм осуществляется на …
1) короткооправочных станах;
2) планетарных станах;
3) пилигримовых станах.
Вопрос 8. Метод получения сваркой обеспечивает производство труб диаметром 530 ÷ 2520 мм:
1) сварка давлением;
2) спирально – шовная сварка;
3) сварка под слоем флюса.
Вопрос 9. Производительность труда на станах для производства периодических профилей повышается в:
1) 2 раза;
2) 5 раз;
3) 14 раз.
Вопрос 10. Главным конструктивным параметром станов для прокатки листовых материалов является:
1) длина бочки валков рабочих клетей;
2) диаметр бочек валков рабочих клетей;
3) толщина твердосплавных колец, напрессованных на рабочие валы.
Вопрос 11. Для выравнивания температур по длине и сечению сляба в ЛПА используется:
1) конвертер;
2) тонкослябовая МНЛЗ;
3) проходная подогревательная печь.
Вопрос12. При прессовании достигается степень деформации металла почти в три раза большая, чем при волочении, вследствие:
1) подогрева прутка;
2) всестороннего сжатия при пластическом деформировании металла;
3) вытягивания заготовки из контейнера.
Вопрос 1. Главной особенностью ковки является:
1) проведение пластического деформирования на отдельных участках заготовки;
2) изготовление мелких заготовок;
3) свободное течение деформируемого металла в направлениях, не ограничиваемых поверхностями рабочего инструмента.
Вопрос 2. Более распространенной операцией ковки является:
1) осадка;
2) прошивка;
3) протяжка.
Вопрос 3. Для производства заготовок весом от 20 до 350 кг предназначены:
1) пневматические ковочные молоты;
2) паровоздушные ковочные молоты;
3) ковочные гидравлические прессы.
Вопрос 4. В составе РТК для ковки основную функцию выполняют:
1) единица технологического оборудования (ковочная машина);
2) промышленный робот (ПР);
3) средства оснащения.
Вопрос 5. При проектировании поковки ввиду невозможности или нерентабельности ее обработки может быть предусмотрен добавочный материал:
1) припуск;
2) напуск;
3) внешняя оболочка.
Вопрос 6. При штамповке различных поковок используют штампы:
1) универсальные (переналаживаемые);
2) специализированные;
3) специальные.
Вопрос 7. В случае применения безоблойной штамповки:
1) образуется заусенец;
2) значительно расходуется обрабатываемый материал;
3) экономится обрабатываемый металл и обеспечивается высокая пластичность металла за счет всестороннего сжатия.
Вопрос 8. Разрезку прутков на мерные заготовки в настоящее время проводят:
1) на ножницах;
2) на кривошипных прессах с предварительным поджатием;
3) с помощью ЭВМ путем точного дозирования металла по объему и автоматической корректировки упора в штампах.
Вопрос 9. Кольца подшипников получают на:
1) радиально-ковочных машинах;
2) высокоскоростных молотах;
3) горячештамповочных автоматах.
Вопрос 10. Штампы, снабженные полостями для заливки жидкого металла и хранения его излишков, используют в …
1) жидкой штамповке
2) штамповке на радиально – ковочных машинах (РКМ);;
3) объемной изотермической штамповке.
Вопрос 11. Отделение части заготовки по незамкнутому контуру на специальных ножницах или в штампах -
1) вырубка и прошивка;
2) резка;
3) чистовая вырубка – пробивка.
Вопрос 12. Наиболее прогрессивным специализированным технологическим процессом ОМД является:
1) штамповка на ковочных вальцах;
2) гидроэкструзия;
3) обработка на ратационно-ковочных машинах.
Вопрос 1. Сварка, осуществляемая с использованием тепловой энергии и давления, относится к виду:
1) термической;
2) термомеханической;
3) механической.
Вопрос 2. Наиболее распространенным видом сварки является:
1) ручная;
2) полуавтоматическая;
3) автоматическая.
Вопрос 3. Прочность сварки обеспечивается:
1) формированием физического контакта;
2) межмолекулярными связями частиц соединяемых элементов;
3) созданием прочного сварного соединения.
Вопрос 4. Основное отличие видов сварки по методам Н.Н.Бенардоса и Н.Г. Славянова является:
1) металл электродов;
2) прямая или обратная полярность;
3) род тока.
Вопрос 5. Главным этапом процесса зажигания электрической сварочной дуги является:
1) короткое замыкание;
2) ионизация;
3) устойчивое горение.
Вопрос 6. Основные виды сварки проводятся дугой с характеристикой:
1) крутопадающей;
2) жесткой;
3) возрастающей.
Вопрос 7. Больший запас устойчивости сварочной дуги обеспечивает внешняя характеристика источника тока:
1) жесткая;
2) пологопадающая;
3) крутопадающая.
Вопрос 8. Основное назначение покрытий электродов:
1) защита зоны сварки от воздействия воздуха;
2) легирование металла сварного шва;
3) стабилизация горения дуги.
Вопрос 9. Сварка, отличающаяся хорошими санитарно-гигиеническими условиями:
1) сварка под флюсом;
2) электрошлаковая сварка;
3) ручная дуговая сварка.
Вопрос 10. Наилучшими качествами сварного шва отличается:
1) автоматическая сварка под слоем флюса;
2) электрошлаковая сварка;
3) газовая сварка.
Вопрос 11. Отличительной особенностью точечной сварки является:
1) изоляция расплавленной зоны металла (ядра или точки);
2) простота и высокая производительность;
3) возможность проведения одно- и многоточечной сварки.
Вопрос12. Вид сварки, использующий магнитострикционный эффект:
1) ультразвуковая сварка;
2) холодная сварка;
3) сварка трением.
Вопрос 1. Расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями заготовки определяет:
1) глубину резания;
2) подачу;
3) скорость резания.
Вопрос 2. Система, используемая при изготовлении и контроле инструмента, называется:
1) статическая;
2) инструментальная;
3) кинематическая.
Вопрос 3. Нарост на резце приводит к ухудшению шероховатости обрабатываемой поверхности детали из-за:
1) хаотического налипания частиц нароста;
2) возможности возникновения колебаний;
3) изменений условий стружкообразования.
Вопрос 4. Вибрационная обработка на станках способствует:
1) дроблению стружки;
2) снижению износа режущих инструментов;
3) ухудшению качества поверхности.
Вопрос 5. Статический главный угол заострения определяется:
1) βс = π/2 – αс - γс;
2) βс = αс + γс;
3) βс = π/2 + αс + γс.
Вопрос 6. Основную группу составляют металлорежущие станки, предназначенные для изготовления деталей с точностью:
1) 6 ÷ 7 квалитета;
2) 6 ÷ 9 квалитета;
3) 9 ÷ 14 квалитета.
Вопрос 7. Процесс обработки плоских и фасонных линейных поверхностей, характеризующийся прерывистым характером и срезанием стружки при встречном относительном движении резца и заготовки:
1) строгание;
2) фрезерование;
3) точение.
Вопрос 8. Главным недостатком процесса фрезерования считается:
1) периодичность процесса резания;
2) прерывистость процесса резания;
3) ударное воздействие инструмента на обрабатываемую заготовку.
Вопрос 9. Процесс механической обработки при отсутствии движения подачи:
1) шлифование;
2) протягивание;
3) сверление.
1) шлифование;
2) хонингование;
3) протягивание.
Вопрос 11. Точную обработку внутренней поверхности массивной неподвижной детали проводят шлифованием:
1) круглым;
2) плоским;
3) планетарным.
Вопрос12. Отделочная операция обработки металлов без снятия стружки:
1) шлифование;
2) гидроабразивная;
3) притирка.
Вопрос 1. Материалы, различные по природе (прочные, хрупкие, вязкие) обрабатываются методами:
1) электрофизическими;
2) электрохимическими;
3) электрофизическими и электрохимическими.
Вопрос 2. Обработка, основанная на использовании импульсного искрового разряда между заготовкой и инструментом, называется:
1) электроискровая;
2) электроимпульсная;
3) электроконтактная.
Вопрос 3. При обработке расстояние между электродами увеличивается, поэтому их необходимо:
1) раздвигать;
2) сближать;
3) повернуть.
Вопрос 4. При окончательной обработке электроискровым методом используется …
1) жесткий режим;
2) средний режим;
3) мягкий режим.
Вопрос 5. Для прорезки пазов, вырезки по контуру, изготовления штампов, пресс-форм и т.д. широко применяют:
1) электроискровую обработку;
2) электроконтактную обработку;
3) электроимпульсную обработку.
Вопрос 6. Обработка, проводимая с прокачкой электролита под давлением между заготовкой и инструментом, называется:
1) электрохимическим полированием;
2) электрохимическая размерная;
3) электроалмазная.
Вопрос 7. При электрообразивной и электроалмазной обработках применяются:
1) металлические диски;
2) электропроводящие шлифовальные круги;
3) корундовые шлифовальные круги.
Вопрос 8. В результате обработки ППД прежде всего улучшается:
1) шероховатость поверхности;
2) макро- и микроструктура;
3) механические и физические свойства металлов.
Вопрос 9. Наибольшее применение из методов обработки ППД получил:
1) центробежно-шариковый наклеп;
2) обкатка роликом;
3) алмазное выглаживание.
Вопрос 10. При обработке ППД основным фактором, характеризующим изменение свойств поверхностного слоя металла, является:
1) упрочнение;
2) остаточное напряжение сжатия;
3) физические свойства.
Вопрос 11. При производстве штамповочного инструмента упрочнение проводится:
1) напылением;
2) наплавкой;
3) обкаткой.
Вопрос12. При упрочнении металлической поверхности напылением наибольшее применение находят.
1) металлическая проволока;
2) керамические прутки;
3) порошковые материалы.